Сталь Х6ВФ инструментальная штамповая

Автор: | 13.07.2021

Заменители

Стали Х12Ф1, Х12М, 9Х5Ф.

Расшифровка

  • Согласно ГОСТ 5950-2000 отсутствие цифры перед буквенным обозначение указывает, что массовая доля углерода в стали примерно равна или больше 1%.
  • Буква Х в обозначении стали указывает, что сталь легирована хромом. Цифра 6 за буквой означает, что массовая доля этого легирующего элемента примерно равна 6%.
  • Буква В в обозначении стали указывает, что сталь легирована вольфрамом. Отсутствие за буквой цифр означает, что массовая доля этого легирующего элемента примерно равна 1%.
  • Буква Ф в обозначении стали указывает, что сталь легирована ванадием. Отсутствие за буквой цифр означает, что массовая доля этого легирующего элемента примерно равна 1%.




к содержанию ↑

Вид поставки

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-73, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 5950-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 14955-77.
  • Лента ГОСТ 2283-79, ГОСТ 23522-79.
  • Полоса ГОСТ 4405-75.
  • Поковка и кованая заготовка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 1133-71.

Характеристики и применение

Сталь Х6ВФ является полутеплостойкой сталью и применяется для изготовления инструментов с высокой механической прочностью и износостойкостью, а также для изготовления режущего инструмента, обладающего теплостойкостью не более 400°С, например:

  • резьбокатаный инструмент (ролики и плашки),
  • штампы вырубные, отрезные, дыропробивные
  • ручные ножовочные полотна,
  • бритвы,
  • матрицы,
  • пуансоны,
  • зубонакатники и другие инструменты,
  • предназначенные для холодной деформации,
  • для дереворежущего фрезерного инструмента.




к содержанию ↑

Температура критических точек, °C [2]

Ac1 Acm Ar1 Mн
815 845 625 150

Химический состав (ГОСТ 5950-2000)

Марка стали Массовая дата элемента. %
углерода кремния марганца хрома вольфрама ванадия молибдена никеля
Группа I
Х6ВФ 1,05-1,15 0,10-0,40 0,15-0,45 5,50-6,50 1,10-1,50 0,50-0,80

ПРИМЕЧАНИЕ:
Группа I — означает, что металлопродукция предназначена для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки металлов и других материалов в холодном состоянии;



к содержанию ↑

Предварительная термическая обработка [3]

Сталь Х6ВФ предварительная термообработка. Отжиг
Отжиг с непрерывным охлаждением рекомендуется производить в шахтных и камерных печах. Продолжительность выдержки после прогрева всей садки до температуры отжига 2-3 ч.
Сталь Х6ВФ предварительная термообработка. Изотермический отжиг
Изотермический отжиг целесообразен для печен непрерывного действия (конвейерных, толкательных). В этом случае время нагрева до заданной температуры рассчитывают в зависимости от толщины нагреваемого слоя заготовок и допустимого удельного времени нагрева — 2 мин/мм. Продолжительность выдержки при темйературе отжига 1-2 ч (после прогрева всей садки до заданной температуры). Изотермическая выдержка при охлаждении 4-6 ч.

к содержанию ↑

Рекомендуемые режимы закалки [3]

Вариант Температура
нагрева, °С
Способ
закалки
I
подогрев
II
подогрев
Окончательный
нагрев
I 300-400 800-850 990-1010 С непрерывным
охлаждением
II Ступенчатая
Вариант Охлаждение Охлаждение
до 20°С
HRC
Среда Температура, °С Выдержка
I Масло 20-60 До температуры
масла
62-64
II Расплав
селитры,
щелочи
400-450 Выдержка в
расплаве
равна выдержке
при нагреве
под закалку
На воздухе 62-64

ПРИМЕЧАНИЕ. Продолжительность выдержки при нагреве под закалку рекомендуется рассчитывать по методике ВНИИ [9]

к содержанию ↑

Рекомендуемые режимы отпуска [3]

Вариант Среда
нагрева
Температура
нагрева, °C
Продолжительность
отпуска, ч
HRC
I Масло,
расплав селитры,
щелочи
150-170 2-3 62-64
II 190-210 58-60
III Расплав селитры,
щелочи,
печь с воздушной
атмосферой
Первый
отпуск
500
2 57-58
Второй
отпуск
190-210
2 57-58

ПРИМЕЧАНИЕ. По I и II вариантам отпуск однократный



к содержанию ↑

Твердость стали после термообработки (ГОСТ 5950-73) [1, 2]

Состояние поставки Твердость
НВ, HRCэ
Пруток и полоса,
отожженные или высокоотпущенные
До НВ 241
Образцы.
Закалка с 980-1000 °C в масле
Св. 62
Отжиг: нагрев со скоростью 30 град/ч до 840 °C,
выдержка 3 ч,
охл. со скоростью 30 град/ч до 550 °C,
далее охл. с любой скоростью
НВ 187-228
Изотермический отжиг при 80-850 °C,
охл. со скоростью 40 град/ч до 700-720 °C,
выдержка 2-3 ч. охл. со скростью 50 град/ч до 550 °C,
охл. на воздухе
HB 241
Подогрев 650-700 °C.
Закалка с 980-1000 °C в масле, щелочи, селитре;
отпуск (окончательная термообработка) с охп. на воздухе при:
150-170 °C, 1,5 ч 63-64
280-300 °C, 1,5 ч 57-59
к содержанию ↑

Твердость в состоянии поставки металлопродукции из стали Х6ВФ, предназначенной для холодной механической обработки (ГОСТ 5950-2000)

Твердость HB, не более Диаметр отпечатка, мм, не менее
241 3,9

Твердость после закалки (ГОСТ 5950-2000)

Марка
стали
Температура, °C,
и среда закалки образцов
Твердость HRCэ (HRC),
не менее
Х6ВФ 980-1000, масло 62 (61)

Твердость [3]

Без отжига После отжига После закалки
dотп,мм НВ dотп,мм НВ Температура
закалки, °C,
и охлаждающая среда
HRC
2,60- 2,55 555-578 4,3-3,9 189-229 1000, масло ≥61

Фазовый состав, % по массе [3]

Феррит Карбиды Тип
карбида
86-88 14-12 Ме7С3

Ударная вязкость и твердость в зависимости от температуры отпуска

tотп, °C KCU, Дж/см2 Твердость HRCэ
Закалка с 1000 С в масле; выдержка при отпуске 1,5 ч [2]
200 83 59
300 92 57
400 83 56
500 74 55
550 83 54
Заготовка толщиной или диаметром до 120 мм.
Закалка с 990 °C в масле или расплаве солей при 160 °C [4]
160 69-98 63-65
200 59-61
290 88-98 57-59
к содержанию ↑

Твердость стали в зависимости от температуры испытания [5]

tисп, °C Твердость HRCэ
100 64
200 64
300 61
400 59
500 56

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 1000 °C, отпуск при 180 °C.

Теплостойкость [1]

Температура, °C Время, ч Твердость HRCэ
150-170 1 63
480-500 1 59

ПРИМЕЧАНИЕ. Шлифуемость — удовлетворительная при HRCэ 57-59; пониженная — при HRCэ 59-61; низкая — при HRCэ 63-65 [6].



к содержанию ↑

Технологические свойства [7]

  • Температура ковки, °C: начала 1100, конца 850. Охлаждение замедленное в колодцах или термостатах.
  • Обрабатываемость резанием — Kv б.ст. = 0,5 и Kv тв.спл = 0,9 при НВ 229. Склонность к отпускной хрупкости — не склонна [8].
  • Свариваемость — не применяется для сварных конструкций.

Температурный режим ковки [3]

Допустимая температура в печи при посадке, °C, не выше Предельная температура нагрева металла, °C Температура конца ковки, °C, не менее Способ охлаждения
750 1050-1100 850-900 В колодцах или и термостатах

Прокаливаемость [1]

Термообработка Критическая
твердость HRCэ
Критический диаметр, мм,
после закалки в масле
Закалка с 1000-1050 °C 63-64 80
Закалка с 950 °C 59-61

Библиографический список

  1. Бадаева А.А. Свойства и термическая обработка стали Х6ВФ (ЭИ808): Сб.тр./Под ред. Е.И.Малинкиной. — М.: Машгиз, 1960. — 240 с.
  2. Позняк Л.А. Инструментальные стали: Справочник. — М: Металлургия, 1977. — 210 с.
  3. Гуляев А.П. Инструментальные стали. Справочник-1975 г.
  4. Стали для станков и машин. — М.: Машиностроение, 1982. — 253 с.
  5. Штамповые материалы. Обработка и применение: Сб. науч. тр. Вып. №18./ Под ред. Н.Т.Деордиева, Г.П.Большакова. — М.: Машиностроение, 1968. — 143 с.
  6. Марочник стали и сплавов. 3-е изд., перераб. и доп./ Под ред. И.Р. Крянина и др. — М.: ЦНИИТмаш, 1977. — 210 с.
  7. Автомобильные конструкционные стали: Справочник/ Под ред. А.П.Гуляева и И.С. Козловского. — М.: Машгиз, 1951. — 32 с.
  8. Материалы в машиностроении. Т.3. Специальные стали и сплавы: Справочник / Под редакцией. И.В.Кудрявцева, Ф.Ф.Химушина. — М.: Машиностроение, 1968. — 446 с.
  9. Смольников Е.А. Как расчитать время нагрева при закалке. — «Металловедение и термическая обработка металлов», 1970, №12, с. 53-56
к содержанию ↑

Узнать еще

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *